なぜ精密射出成形金型を試してみる必要があるのでしょうか?

プラスチックボックス射出金型は固定金型と固定金型の2面で構成されており、後金型は射出成形機の可動テンプレート上に配置され、固定金型は射出成形機の固定テンプレート上に配置されます。射出成形の際、バックモールドと固定モールドを閉じて注入システムとキャビティを形成し、金型を離型するとバックモールドと固定モールドが分​​離されるため、プラスチック製品を取り出すのに便利です。

金型の組織はプラスチックの種類や特性、完成品の形状や組織、射出成形機の種類などが異なるだけで、基本的な組織は同じです。研磨材は主にゲートシステム用途、温度制御システム用途、フォーミング部品、レイアウト部品で構成されています。この場合、注入システムと成形部品はプラスチックと接触する単一の表面であり、プラスチックと製品によって変化します。これは、複雑なプラスチックバレル射出成形金型、大きな変形、および標準化された高い平滑性と精度を備えた表面です。製造加工。

注ぐシステムとは、合流チャネル、冷間材料キャビティ、マニホールド チャネル、接着剤口など、ノズルからキャビティに入る前に流路を通過するプラスチックの表面を指します。成形部品とは、ポストモールド、固定金型とキャビティ、中子、成形ロッド、エア出口など、製品の形状を構成するさまざまな部品を指します。

まずは注湯システムの応用

ランナー システムとしても知られるプラスチック ボックス射出成形システムのアプリケーションは、プラスチック溶融物を射出成形機のノズルからキャビティに導く一連の供給安全チャネルであり、通常は結合チャネル、分配チャネル、接着剤入口、接着剤注入口で構成されます。冷たい材料の穴。これは、完成したプラスチック製品の成形品質と製造速度に関係します。

1. チャンネルを結合する

これは、射出成形機のノズルをマニホールドまたはキャビティに接続する研磨ツール内の安全な通路です。コンバイナーの上部は凹面になっており、ノズルとのドッキングが容易です。コンバイナーの入口の開口部は、オーバーフローを防ぎ、不正確なドッキングによって引き起こされる切断を避けるために、ノズルの開口部 (0.8mm) よりわずかに大きくする必要があります。注入口の口径は製品のサイズに応じて決定されますが、通常は4〜8mmです。流路内の余分な材料の成形を容易にするために、コンバイナ チャネルの開口部を 3° ～ 5° の視野角で内側に拡張する必要があります。

2. 冷材洞窟

これは、センターによって生成された冷たい材料をネットワーク ノズルの上部に 2 回噴射するために合流チャネルの端に構築されたキャビテーションであり、それによってマニホールドや接着剤入口の閉鎖を回避します。冷間材料がキャビティに侵入すると、製造された製品に熱応力が発生しやすくなります。冷間材キャビティの直径は約8～10mm、深さは6mmです。

射出成形加工が実現したら、製造に投資するのでしょうか？もう一つの非常に緊張する段階である金型のトライアウトがあるため、その返答は当然拒否されます。これまでの新しい金型の射出成形や、他の金型の製造を設備変更する際には金型の検査は必須であり、金型審決の性格がメーカーの裏製造の勝敗に影響するだけである。

金型オーディションをしてみませんか？

プラスチック金型が良いかどうか、射出成形が良くないことは目に見えません。普通のプラスチックカバー射出成形金型は、普通のデザインでは最終製品として間に合いません。なぜなら、彼はこのようなものを持っているからです。製造後に欠陥が発生することがありますが、この種の欠陥は製造段階ですべて回避することはできませんが、製造プロセスセンターでは保管製造プロセスが使用できない可能性が高いため、金型テストを通過する必要があります。テスト金型で作成されたサンプルは分析、評価、プロモーションのために開かれ、高品質の描写が実現されます。ただし、大型成形品の欠陥は、溶融および射出成形の加工によって引き起こされるほか、プラスチック金型の製造差によっても発生する可能性があるため、金型設計スキームに起因する製品の欠陥を回避するには、分析が必要です。金型の設計と金型製作時のプロセスパラメータ。

プラスチック射出成形金型の加工の判断を取得した後、通常、金型のテストプロセスに時間を費やす必要がない場合、在宅スタッフは金型の状況を再度評価する必要があります。多くの場合、合格品を作るために必要な基礎パラメータの範囲が広くないため、内職担当者は金型設計の欠点を補うために、知らず知らずのうちに不適切な設定を行ってしまう可能性が高くなります。ルートパラメータにエラーがあると、最終製品の品質が許容誤差の制限を大幅に超えることになります。

射出成形品の金型テストの目的は、比較的良好なプロセスパラメータを見つけて、金型設計スキームを開発することです。より良いサンプルを入手するだけではありません。原材料、機械、自然環境などのさまざまな構成要素が変化しても、自然環境を安定して途切れることなく大量生産することができます。