射出成形金型加工における7つの課題

射出成形金型の加工を行う際には、さまざまな問題が発生することがよくありますが、射出成形金型の加工時に発生する一般的な問題にはどのようなものがありますか?

まずサイズですが、プラスチック材料には収縮があり、材料の収縮を乗じて金型のサイズが決まります。

第二に、流路の設計は合理的でバランスが取れている必要があり、排気も適切に行われなければなりません。

第三に、飛行モデルは良くなく、製品にはショールが付いています。

第四に、離型の取り出しに関しては、キャビティの離型勾配が十分であるか、表面の研磨が良好であるか、シンブルの配置が適切であるか、斜め上列のストロークが十分であるかどうかです。

第五に、冷却水路が金型を迅速かつ均一に冷却できるかどうか。

第六に、接着剤の入口のサイズが適切である、大きすぎると製品の分離が困難になる、小さすぎるゴム部品では十分ではない。

第七に、組立金型は部品の取り付けミスが少なく、モジュール間の移動がスムーズでなければなりません。

射出成形金型の設計ではどのような点を考慮する必要がありますか?

射出成形金型の加工において、射出成形金型の設計は重要な関係であり、考慮すべき主な側面は次のとおりです。

1. プラスチック原料のプロセス特性を考慮すると、成形性能や射出成形機の種類の選択が成形品質に影響を与える可能性があるため、射出金型の設計プロセスで対応する対策を講じる必要があります。

2. 射出成形金型のガイド要件に関するプラスチック部品を考慮するには、ガイド構造の合理的な設計も非常に重要です。射出成形金型には全体的な強度と剛性が必要なため、成形部品の加工サイズも計算する必要があります。

3、金型の試作と金型の修理の要件を考慮すると、金型の設計と製造は金型の加工と密接に関連しており、原料加工の成功または失敗は一般に金型の製造の品質に依存し、プラスチック金型製品は上記の正しい方法で確立されます。基本的に 3 つのステップには射出成形金型設計の要点が含まれています。これらの点は射出成形金型加工の品質に関係するためです。

多くの場合、ハードウェア金型加工にも加工欠陥が反映され、金型の性能低下につながります。では、常州金型加工欠陥をどのように減らすか?

1、砥石の合理的な選択とトリミング。白色コランダム砥石の使用が優れています。その性能は硬くて脆く、新しい刃先を生成しやすいため、切削力は小さく、研削熱は小さく、使用は粒度では中粒径、例えば46～60メッシュが良く、砥石の硬さでは中軟・軟（ZR1、ZR2やR1、R2）、つまり粗粒度、低硬度の砥石を使用します。 、良好な自励励磁により切削熱が低減されます。適切な砥石を選択する際の精密研削は非常に重要です。金型鋼の高バナジウム高モリブデンの条件では、GD 単結晶コランダム砥石の選択がより適しています。超硬合金を加工する場合、高材料の焼入れ硬度、有機材料の優先使用バインダーダイヤモンド砥石、有機バインダー砥石は自己研削性に優れ、ワーク粗さRa0.2μmまで研削加工が可能、近年では新素材の応用によりCBN（立方晶窒化ホウ素）砥石が非常に優れた加工効果を発揮します。 、CNC成形研削盤、座標研削盤、CNC内部および外部円筒研削盤の仕上げにおいて、効果は他のタイプの砥石よりも優れています。研削工程では、砥石車のタイムリーなトリミングに注意し、砥石車を鋭利な状態に保ちます。砥石車が不動態化されると、砥石車がワークピースの表面で滑って圧迫され、ワー​​クピースの表面に焼けが生じ、強度が低下します。 。

2.冷却潤滑剤の合理的な使用は、冷却、洗浄、潤滑の3つの主要な役割を果たし、冷却潤滑剤を清潔に保ち、研削熱を許容範囲内に制御してワークピースの熱変形を防ぎます。油浸砥石や内部冷却砥石など、研削時の冷却条件を改善します。切削液を砥石の中心部に導入し、研削領域に直接切削液が入ることで効果的な冷却効果を発揮し、ワーク表面の焼けつきを防ぎます。

3. 熱処理後の焼入れ応力を最小限に抑えます。研削力の作用下で焼入れ応力と網状炭化構造が相変化を起こし、ワークピースに亀裂が非常に発生しやすくなります。高精度の金型では、研削による残留応力を除去するため、研削後に低温時効処理を行い靱性を向上させます。

4. 研削応力を除去するために、金型を 260 ～ 315 °C の塩浴に 1.5 分間浸漬し、その後 30 °C の油で冷却して、硬度を 1HRC と残留応力だけ下げることができます。 40％～65％削減できます。

5. 寸法公差0.01mmの精密金型の精密研削には周囲温度の影響に注意し、定温研削が必要です。計算によると、長さ300mmの鋼部品では、温度差が3℃あると材料は約10.8μm変化することがわかります（10.8=1.2×3×3、100mmあたりの変形量は1.2μm/） °C)、各仕上げプロセスではこの要因の影響を十分に考慮する必要があります。

6. 金型の製作精度と表面品位を向上させるために電解研磨を採用しています。電解研削では、金属を研削するのではなく、砥石で酸化皮膜を削り取るため、研削力が小さく、研削熱も小さく、研削バリ、クラック、焼けなどが発生せず、一般的な表面粗さはRa0.16μmより優れている場合があります。また、超硬研削など砥石の摩耗が少なく、炭化珪素砥石の摩耗量は超硬研削重量の約400％～600％、電解研削の場合、摩耗量は砥石の研削量は超硬合金の50％～100％しかありません。

7. 研削量を合理的に選択し、ラジアル送りの小さい微研削方法または均一な微研削方法を採用してください。ラジアル送りと砥石の速度を適切に下げ、アキシャル送りを増やすと、砥石とワークの接触面積が減少し、放熱条件が改善され、表面温度の上昇を効果的に制御できます。 。